節能降耗的一本新賬

    鋰電世界  采訪中，河南超威總經理柴成雷和安徽南都(華宇)電源有限公司總經理黃建平以折中的方法，向記者講述了“一鍋四機”的節能降耗效果：“一鍋四機”使用的熔鉛爐的體積和以往4個熔爐體積之和相比減少了37.5%，這大大降低了熔鉛的能耗;同時，熔鉛爐體積減小后用鉛也更及時了，降低了鉛液出渣率，節省了原材料。以往“一鍋單機”個體功率在30千瓦，“一鍋雙機”為45千瓦，而“一鍋四機”僅需60千瓦，那么，“一鍋六機”和“一鍋八機”電耗則更小。按目前行業中一個中等規模的公司電耗核算，以往“一鍋單機”每天耗電量約324度，每月耗電大約為1296度，而“一鍋四機”與“一鍋單機”相比，可直接降耗17%左右，每天節約電量約216度，每月則節省電量約在6480度。其次，勞動用工也明顯減少。再次，工人勞動衛生、環境壓力也有效地得到了改善。

    對于滾剪、自動刷片和包片生產工藝設備的改造、提升。多家大中型企業技術人員告訴記者，此前這道生產工序在整個電池生產制造過程中，是環境衛生條件較為突出的一個環節。將固化(烘干)后的蓄電池極板(大片)進行鋸片分開，然后進行打磨、稱片，這些基本工序完工后再將極板用隔板紙進行包封，以起到隔離的效果。這道工序不僅耗費大量的人力、財力，而且生產效率低下，材料成本等也損耗較大，同時還會給環境帶來一定影響。在這次采訪中，大部分中等以上規模生產企業實現了自動或半自動化。在河南超威除包片實現自動化，滾剪分片和自動打磨、稱片幾道工序也都實現了在密封狀態下的全自動化生產。從該公司相關技術人員給出的數據看，此前僅滾剪大刷片小刷片8條生產工序2班人就需300多人。經過幾次改進后，工人從300多人降到了目前160多人，人員下降近一半。

    如今，通過工藝改造，減少了一臺二道滾剪設備，一條生產線只需8人。像這樣通過設備優化、人員合理配置，改善后的生產效率比此前大小刷生產模式提升了146.4%。該生產工藝從能耗方面看，改善前，8套滾剪設備生產3.6萬套的極板產能耗電5000多度;改善后，9套滾剪設備生產4.2套極板僅需1800多度電。由此比較，通過生產設備、工藝的改造和提升，在產能提升了16.7%的情況下，每月(30天)節約電能約9.4萬度。特別值得一提的是，通過對生產設施、設備和工藝的不斷提升、改進，不但可有效控制環保問題，還可有效提高生產效率，降低成本、能耗，節省大量的勞動成本。

    在湖北駱駝集團股份有限公司，該公司副總裁路明占向記者介紹說，駱駝集團充分采用了蓄電池極板拉網生產技術，兼顧傳統的鑄板機和涂板生產線，一條生產線可以達到傳統鑄板機10臺的效率;而在節約原材料方面，由于其特殊的工藝與先進的鉛帶連鑄連軋現結合，可以生產出重量更輕，性能更好的板柵。因此采用此工藝生產的極板比傳統的鑄板方式節約鉛耗30%，采用此種極板生產的電池，鉛耗由原來的15千克/KVAH左右降到12.5千克/KVAH左右，以襄陽公司年產1000萬KVAH計算，每年節約鉛耗2.5萬噸。對于全自動裝配生產線來說，駱駝采用了英國TBS公司蓄電池裝配生產線，該生產線具備功能強(該設備集包封配組、極群組匯流排鑄焊、電池槽打孔、極群組入槽、大蓋熱封焊接、端子焊接機以及工序在線檢測于一體，一條生產線即可完成蓄電池的全部裝配作業)、自動化程度及效率高(由于各工序之間全部采用機械手和自動輸送系統相互聯接，除了人共完成上板和上槽蓋外全部工作均采用了數控自動化完成，每分鐘生產電池4-5只，比傳統方式提高效率1.5倍，人員減少2/3)等特點。