在工業4.0時代，大部分車企或多或少都在開始面對全新的迷局，這是一場前所未有的博弈、新技術正在改變著世界。在國家政策推動下，作為我國動力電池行業的領先企業，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪正在通過一場“智能工廠”的全方位升級搶占智能制造高地。
打造全國領先智能工廠
工信部發布的《智能制造試點示范2016專項行動實施方案》明確提出，2016年要重點遴選60個以上智能制造試點示范項目，形成關鍵領域一批智能制造標準，不斷形成并推廣智能制造新模式，為產業未來發展指明精準發力的方向和路徑。
在國家政策利好的情況下，沃特瑪以S.M.A.R.T戰略為核心，依托智能制造、車聯網、大數據、云計算等先進技術，由一家傳統動力電池制造商，變為一家智能新能源創造商，引領行業智能化、自動化、高端化的發展趨勢。
據了解，沃特瑪在總部深圳和分部渭南等地打造了全國領先的智能工廠——全新動力電池自動化pack車間，開通了國內圓柱形動力電池智能化生產的首條生產線。由此，沃特瑪開啟了從傳統制造向智能工廠的進擊之路。一方面，組建超過1500人的研發團隊，從產品、管理、測試、系統技術開發等多個層面展開前沿技術攻關，另一方面，在產線自動化、數字化、智能化的升級上進行了長期大量的投入。
沃特瑪pack生產車間通過云數據處理實現以機代人的自動化作業，形成了集數據、信息、服務為一體的綜合體系。從智能車間出去的所有電池，都會納入到沃特瑪自主打造的沃聯網大數據監控平臺，實現數據共享。智慧車間還可做到一鍵完成工藝流程設計，所有設備能夠進行智能檢測。
目前除了深圳總部和渭南基地，沃特瑪智慧工廠還計劃在臨汾、呼和浩特、十堰等地落地。
電池智能制造，合格率和一致性顯著提高
沃特瑪智能工廠在硬件上導入了全自動化的制造設備，涉及自動上粉料系統、雙面擠壓式涂布機、制片—卷繞一體機、自動超焊正極耳一體機、自動測短路稱重分檔入盒一體機、自動注液機、自動超焊蓋帽機、X面密度檢測儀等一系列自動化設備。在PACK環節，也基本實現了以機帶人，自動化作業，涵蓋了全自動配檔設備、全自動電焊機，全自動包膜機，全自動組裝線、全自動充放電測試設備等。
硬件升級的同時，沃特瑪智能化生產車間已實現信息數據化、過程可視化和決策智能化。沃特瑪集團總裁李金林介紹，智能車間整個生產過程通過導入MES系統，實現了全程的可視化和數據監控；智能車間可做到一鍵完成工藝流程設計，所有設備能夠進行智能檢測，對有效數據實行監控和實時記錄，異常情況及時報警。
李金林給我們算了一筆賬，在生產效率方面，智能工廠比傳統車間增長了近8倍；在人工成本上，機器代替大量人工，預計一年可節約1000余萬元。智能工廠所帶來的規范化、標準化和全自動化，大大的提高了產品品質和產出效率。
沃特瑪集團還將進一步增加投入力度，和產業上下游伙伴一起開創動力鋰電池智能生產新模式，開發和引入智能檢測設備、工業機器人、大數據平臺、智能物流與倉儲裝備等先進生產裝備，實現動力電池制造技術在智能化程度、制造效率和品質合格率的新突破。
沃特瑪創立于2002年，截至2017年，已先后完成了從半手工到自動化再到“工業4.0”的升級改造，成為工業4.0時代先行者。
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