在硬件上，其導(dǎo)入了全自動(dòng)化的制造設(shè)備，涉及自動(dòng)上粉料系統(tǒng)、雙面擠壓式涂布機(jī)、制片—卷繞一體機(jī)、自動(dòng)超焊正極耳一體機(jī)、自動(dòng)測(cè)短路稱重分檔入盒一體機(jī)、自動(dòng)注液機(jī)、自動(dòng)超焊蓋帽機(jī)、X面密度檢測(cè)儀等一系列自動(dòng)化設(shè)備。
在PACK環(huán)節(jié)，其也基本實(shí)現(xiàn)了以機(jī)帶人，自動(dòng)化作業(yè)，涵蓋了全自動(dòng)配檔設(shè)備、全自動(dòng)電焊機(jī)，全自動(dòng)包膜機(jī)，全自動(dòng)組裝線、全自動(dòng)充放電測(cè)試設(shè)備等。
除了自動(dòng)化設(shè)備的大量應(yīng)用，還注意到，新產(chǎn)線還導(dǎo)入了機(jī)器人的應(yīng)用。在測(cè)試區(qū)，機(jī)器人應(yīng)用于組裝電池箱進(jìn)行充電測(cè)試前的接插線工作，然后將它們送上自動(dòng)駛來的AGV小車進(jìn)行充放電測(cè)試。
硬件升級(jí)的同時(shí)，沃特瑪智慧化生產(chǎn)車間已實(shí)現(xiàn)信息數(shù)據(jù)化、過程可視化和決策智能化。李金林介紹，智慧車間整個(gè)生產(chǎn)過程通過導(dǎo)入MES系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了全程的可視化和數(shù)據(jù)監(jiān)控；智慧車間可做到一鍵完成工藝流程設(shè)計(jì)，所有設(shè)備能夠進(jìn)行智能檢測(cè)，對(duì)有效數(shù)據(jù)實(shí)行監(jiān)控和實(shí)時(shí)記錄，異常情況及時(shí)報(bào)警。此外，從智慧工廠出去的所有電池，都會(huì)納入到沃特瑪自主打造的沃聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)共享。
在智慧工廠不遠(yuǎn)，沃特瑪還新建起一個(gè)3000平方米的大數(shù)據(jù)中心，張勁波介紹，智能化帶來的不僅僅是產(chǎn)品和制造升級(jí)，更搭建起企業(yè)和用戶之間的連接橋梁，智能背后的價(jià)值是數(shù)據(jù)化運(yùn)營和服務(wù)模式創(chuàng)新。
設(shè)備智能監(jiān)控網(wǎng)：設(shè)備通過以太網(wǎng)和串口方式通訊，對(duì)控制器的數(shù)據(jù)進(jìn)行實(shí)時(shí)采集處理，對(duì)采集過來的數(shù)據(jù)，通過協(xié)議解析，把每個(gè)數(shù)據(jù)上傳到計(jì)算機(jī)的軟件系統(tǒng)中，并存儲(chǔ)到計(jì)算機(jī)的數(shù)據(jù)庫中。
設(shè)備監(jiān)控管理系統(tǒng)：通過系統(tǒng)進(jìn)行：設(shè)備調(diào)度管理、設(shè)備異常警告提示、現(xiàn)場(chǎng)可視化監(jiān)視、設(shè)備保養(yǎng)周期提示、設(shè)備效率數(shù)據(jù)監(jiān)管。
設(shè)備點(diǎn)檢巡查預(yù)警系統(tǒng)：通過總控制室計(jì)算機(jī)、手機(jī)APP，可以對(duì)現(xiàn)場(chǎng)所有設(shè)備參數(shù)進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，關(guān)鍵設(shè)備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)、點(diǎn)檢確認(rèn)頻率，均通過電子設(shè)備提醒管理人員進(jìn)行設(shè)備管理，確保無遺漏、建立防呆管理系統(tǒng)。
通過自動(dòng)化、數(shù)字化、智能化的升級(jí)，沃特瑪動(dòng)力電池的整體生產(chǎn)效率、性能、成本等都得到了明顯的提升。
以深圳工廠為例，上線以來，從智慧工廠出來的成品，良品率已經(jīng)超過了99.5%，達(dá)到國際先進(jìn)水平。生產(chǎn)效率方面，增長(zhǎng)了近8倍。
此外，李金林向高工鋰電表示，通過智慧工廠升級(jí)，沃特瑪已經(jīng)初步實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池最終產(chǎn)品的高一致性、高穩(wěn)定性、高可靠性及安全性。
