作為鋰電裝備領軍企業，先導智能始終以研發創新為核心，現推出鋰電行業全球首臺量產高速在線工業CT設備。在相關測試中，先導在線工業CT在重復性測量精度（GR&R<10%）、電芯檢測誤判率（<0.1%）、系統分辨率（≥10μm）、單個鋰電池掃描時間（≤4s）、單工位檢測節拍（12PPM）等關鍵指標上均達到行業一流水準，憑借優秀的性能獲得客戶認可，并贏得客戶訂單。
經測算，以年產量2GWh的磷酸鐵鋰590疊片電池產線為例，先導工業CT可有效幫助企業減少因誤檢而造成的電芯浪費，相較X-Ray方案每年可節省超過1600萬元。
從2D到3D，
質量檢測能力全面升級
借助X-Ray、高精度相機，傳統鋰電池生產的視覺檢測方案實現了對電芯制造以及模組、Pack段的有效檢測。然而，受傳感器精度和特性的影響（相機僅適用于表面檢測；無論X-Ray還是相機，二者均為2D檢測），傳統視覺檢測方案依然存在諸多本質性缺陷，這集中暴露在了疊片電芯制造的無損檢測環節。
在疊片電芯檢測中，傳統X-Ray方案對切角電芯、極耳的影像光路無法清晰成像，更無法直接測量正負極片的overhang，進而無法檢測由極片傾斜、不齊導致的電芯異常。質量檢測的缺陷直接影響電池良率，終端環節缺陷電池的流出更會對消費者帶來安全隱患。
傳統X-Ray：測量極片overhang時會遭遇視覺盲區
針對傳統視覺檢測方案的缺陷，先導智能推出了在線工業CT智能解決方案。通過射線穿過物質獲取投影圖，利用算法重建被測物體內部三維結構，該方案能夠實現對被檢測物體的高分辨率無損檢測，完整覆蓋從電極材料、電芯制造到模組Pack封裝的鋰電池生產全工藝環節。
在線工業CT：實現極片overhang的3D高清檢測
相對傳統無損檢測方法，CT技術具有明顯優勢：
應用范圍廣：可以檢測全極耳和極耳干涉光路的電芯；
檢測精度高：能夠真實測量橫斷面overhang，對于極片疊放靠邊或傾斜狀態的電芯不會產生漏判；此外，不受R角工藝影響，極大降低過殺率；
3D可視：可以給出內部三維結構信息，成像清晰。
在線CT
高效實現實時全檢
CT技術的應用，有效提升了鋰電池生產的檢測精度與效率，先導在線工業CT智能解決方案則更進一步，采用了行業領先的在線CT技術。
不同于在生產結束后對成品進行掃描的離線CT，在線CT是在產品制造過程中，通過生產線上的CT設備進行實時數據采集的技術方案，它解決了離線方案的兩大痛點：
大幅提升掃描效率：離線方案的掃描和重構時間較長，通常會需要數分鐘甚至數十分鐘；在線CT則將速度提升至了秒級別，先導在線工業CT的單工位檢測節拍更是超過了12PPM（可根據產線配置至24PPM），行業領先；
實現產品全檢：受檢測速度的限制，傳統離線方案僅能滿足產品的抽檢，不能保證所有產品的安全性；而在線CT則能幫助企業在生產過程中實現對電芯的實時全檢。
不單是電芯制造環節，在后道的電池殼體密封焊接質量、電池內部結構件（如內部缺陷、異物、極片翻折）、轉接片焊接檢測等重要檢測環節，先導在線工業CT均能夠自動完成裝載、定位、成像、卸載等操作，實現不良品在各工段的自動排出，無需人工干預。
AI+云
創新引領智能檢測
硬件層面的迭代為視覺檢測帶來了更高的精度與效率，軟件層面的創新則為更多的應用場景帶來更多可能。依托AI+云技術，先導在線工業CT智能解決方案創新實現高效、準確的檢測與分析。
在云端，先導自主研發了面向大規模深度學習及視覺檢測場景的LEAD-PAI平臺，以云端平臺的方式，為用戶提供全生產環節、全項目流程、高度信息安全的視覺檢測方案。結合豐富的鋰電行業技術、項目經驗積累，LEAD-PAI平臺擁有定制化的深度學習模型，具有強大的圖像識別和分類能力。
在產線端，通過對工件進行高精度、高分辨率的三維掃描，系統能夠獲取到詳細的內部結構數據，在云端數據和本地AI模型推理以及本地傳統圖像算法計算下，系統能夠為故障檢測和質量控制提供精確、高效的判斷依據。
通過AI+云端的生產線系統化集成，先導在線工業CT智能解決方案可以實現自動化、智能化的生產線質量控制，幫助企業大幅提高生產效率和產品質量。
新能源行業的發展，呼喚著更高效率、更高安全性的鋰電池制造工藝。未來，先導智能將持續加大對工業CT的研發與投入，用更強的質量檢測能力，助力動力電池安全性提升。
