機器人加速在鋰電制造環節應用的一個大背景是，國內鋰電設備目前在效率、穩定性、自動化水平上存在較大的痛點。
1.效率問題。效率是影響產能的關鍵因素，相較于國外設備來說，目前國內設備效率偏低。
2.穩定性問題。設備的穩定性對于產品的質量和一致性特別重要，但是對于目前很多設備廠家來講，穩定性都達不到要求，還處于“賣設備送人”的狀況。
3.自動化程度不高。目前鋰電在儲能、動力方面的需求越來越大，對于鋰電池生產和裝配的安全性、一致性要求越來越高，產線如何節省人力和如何應對快速換型
也很重要。與此同時，把控產品品質，提高產品合格率，避免浪費，降低成本。
如何解決鋰電設備行業的三大痛點？
設備銜接環節是機器人應用一大突破口
從調研結果來看，單機設備的自動化程度不是最大的問題，最突出的問題是設備之間的銜接，因為目前這部分工作主要以人力完成，效率偏低，因此這也是機器人的應用機會之一。
鋰電設備企業對于自動化的需求主要體現在工藝的改良和自動化解決方案上，提高工作效率和產品品質是最大的訴求點。深圳市吉陽智能科技有限公司去年為合肥國軒高科動力能源有限公司做了一條單價為1億元的自動化產線，該產線在目前國產設備產線中效率最高，速度能達到12ppm，已采用24臺SCARA機器人，用于搬運、上下料等。
設備銜接環節的自動化難點頗多，在東莞市科銳機電設備有限公司總經理許剛看來，主要因為電池的種類較多，產線的差異較大，如果做整線的自動化，目前還存在較大的風險。“如果機器人設備出現故障，對于整線的損失較大，這一點對于機器人的可靠性、穩定性要求較高。
此外，隨著電池客戶對于整線自動化的需求越來越高，AGV+機器人不失為一種新思路，但目前尚未有成熟的應用案例。可見前端設備的全自動化是未來的發展趨勢
，設備之間的全自動化銜接是目前客戶的迫切需求。
特定工序的機器人應用將成趨勢
鋰電池制程包括涂布、分切、烘焙、卷繞、裝配、焊接、注液、化成、分容、PACK組裝等等，東莞阿李自動化股份有限公司總經理李新宏表示，鋰電生產線每個環
節實際上都可以用機器人，包括單工序和工序之間的銜接。李新宏透露，2016年阿李自動化運用的SCARA數量達1000臺，主要應用于前端以適應產品的快速頻繁換型并取代直線滑臺，在數碼電池產線上應用量較大。六軸機器人用量較少，占機器人總體用量的20%左右，主要集中在后端的搬運、裝箱、上下料環節，主要用在動力電池產線上。
調研后發現，如今鋰電池正在往安全性以及標準化的方向發展，設備的高精度、高效率、系列化以及高自動化生產線將成為行業發展的大方向；同時，降低人工成
本，提高設備自動化、無人化是必要前提，數字智能化亦是企業將安全風險和損失降低到最低的核心競爭力。鋰電設備行業即將迎來一場機器人革命，這包括設備和工藝銜接采用機器人替代人工、關鍵設備采用機器人提高生產柔性以及基于工廠現場總線的產線信息化等多個層面。在這一段工序有望實行“機器換人”。
未來，機器人、人工智能、信息化、自動化等智能制造技術將相互充分融合，形成產業延伸和整合形成規模效應，加強抵抗市場競爭風險的能力。這是實現無人化
工廠的前提，也是未來鋰電等離散型制造產線的發展趨勢。
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