國家新能源汽車補貼政策的頒布，以及新能源汽車積分制度的提出，足以看出政府對發(fā)展新能源汽車的決心；同時在技術層面，中國汽車工程學會也發(fā)布了《節(jié)能及新能源汽車技術路線圖》，總體方針是以純電動力作為突破口和基礎平臺，帶動混合動力汽車、燃料電池汽車全方位發(fā)展，最終形成新能源汽車的總體競爭優(yōu)勢。倡導純電動車汽車，首先要大力發(fā)展核心部件動力電池的技術，因為其直接關系到電動汽車的續(xù)航里程、使用安全和成本等。
動力電池分類
從鉛酸電池、鎳氫電池，再到鋰離子電池（鋰電池），車用動力電池也走過了漫長的過程。目前已經量產的鋰電池，其主要差異在產品的外形和正極材料，以下所闡述的分類對比正是圍繞這兩個方面來展開。
1.正極材料分類
當前按照正極材料，鋰電池可以分為鈷酸鋰、磷酸鐵鋰 、錳酸鐵鋰和三元鋰。以下從成本、能量密度、布置靈活性、壽命和安全性等方面對比分析這四種典型鋰電池的特點。
2.電池封裝形式分類
動力電池雖然有很多不同的外形和大小，但常用的可以按照的方式分類。
動力電池包整車架構集成
在純電動車項目前期架構開發(fā)中，如何合理布置集成動力電池包是至關重要的，具體工作要素，主要涉及離地間隙、通過性、碰撞安全和電量需求等幾個方面，以下將分別介紹。
1.電池的離地間隙要求
在電池下表面有結構件保護的情況下，同時也需要滿足以下條件：最大上跳的狀態(tài)下，電池距離地面需要保證一定的間隙；滿載狀態(tài)下保證具有競爭性的離地間隙；電池RESS在正向需要有保護；電池RESS布置不得低于周邊車身結構的最低面。
2.乘員艙人機布置對電池Z向尺寸的限制
某電動車項目人機布置可以看出，在Z向緯度上共有9個工程指標需要考慮，具體為乘員H點到地面的距離H5、乘員的坐高H30、頭部空間H61、腳踵點到地面的距離H8、電池包Z向厚度、電池包離地間隙、車高H100、電池包上表面到地板上表面的距離以及地毯和隔音棉的厚度。由此根據造型要求限定了車身的高度，依據人機布置要求，可以推出電池包的Z向尺寸限制面。
3.潰縮空間對電池Y向尺寸的限制
由于電池的工作電壓一般為大于300？V的高壓電，加上電池單體里的電解液具有高腐蝕性，因此電池包在整車布置時需要設置合理的安全潰縮間隙，其中側向碰撞工況尤為苛刻。具體車型要通過CAE迭代分析手段，得出合理的電池到門檻板側向潰縮距離設計。
4.后懸架形式對電池X向尺寸的限制
某電動車項目電池X向尺寸限制尺寸與不同懸架形式的對應關系，其中前輪心到1.5號梁X向具體是指緊貼電池前表面的1.5號梁到前輪心的X向距離，可以近似為電池前表面到前輪心的距離，則不同懸架型式在X向的長度不同導致對于電池的X向尺寸限制存在差異。其中安全后碰距離指電池后表面在X向上到后橋最近點的數(shù)值須大于50？mm。
5.整車載荷傳遞路徑對電池包設計的限制
整車載荷傳遞路徑可以大致分解為：前艙載荷路徑、前中地板載荷傳遞和后地板載荷路徑。由于未來的電池包布置方案基本都在地板下方平鋪，所以前中地板載荷傳遞路徑設計與電池包的結構方案息息相關。
根據大量的CAE分析及競爭車型研究，一般在前中地板的上方會布置兩根橫梁，其主要功能是作為座椅支撐結構、防止碰撞時座椅被拉拽，同時也承載柱碰時的載荷傳遞。對于地板下方的電池包內部結構設計，也希望盡量使前后模組之間的橫梁與2號、3號梁的位置偏差最小，可以起到提高側面碰撞時電池的抗壓能力。
經過拓撲優(yōu)化，對于地板下方的載荷傳遞，主要是通過布置電池側面的縱梁延伸梁及電池前方的1.5號梁來完成，具體如圖8所示，圖中紫色縱向梁通過三角形結構及1.5號梁與前艙縱梁連接，進行正面碰撞的載荷傳遞；同時電池框架也應作為載荷傳遞路徑與車身載荷路徑一起配合；電池包內部的梁結構應與車身2/3/4號梁、中央通道梁位置保持一致。
6.續(xù)航里程對于電量的需求
對同樣的電池單元模組，續(xù)航里程和電池的能量密度及容量有關，而電池的容量參數(shù)又是由其內部電芯單體串并聯(lián)的數(shù)量和方式所決定的，最終會導致電池包整體形狀和大小的變化。表2詳細列舉了不同供應商電池包在相同續(xù)航里程目標要求下，由于單體和模組的能量密度及串并聯(lián)方式的不同，導致電量及電池包尺寸的差異化。
7.電池包安裝接口要求
電池包在整車上的安裝方式直接影響其模態(tài)和強度，一般在電池包四周每隔一段距離需要布置一個安裝點，如果整體電池包長度大于2？m，建議在中間位置增加吊掛點改善模態(tài)。
8.電池包外部保護要求
電池RESS作為重要的安全件，需要在整車級別上設計一系列的結構方案去保護它。一般成熟的方案是在電池的底部增加鋼制材料的防護板，與電池底板螺接固定，同時還需在安裝點附近涂抹密封膠，防止在車輛使用過程中異物及水的浸入，具體方案如圖9所示。